1． 由于存放的氣體由于有可燃性氣體和助燃氣體，按國家規(guī)定必須分庫存放。分別放入不同的氣瓶間內(nèi)。
2． 氣瓶間內(nèi)設(shè)立一次調(diào)壓面板，其中二托一面板帶吹掃銅鍍鉻面板4套
3． 壓力調(diào)節(jié)器入口前需加裝燒結(jié)金屬過濾器以防止顆粒等雜質(zhì)污染系統(tǒng)。
4． 所有面板均配備吹掃閥，可實現(xiàn)對面板的清洗置換。
5． 壓力調(diào)節(jié)器及相關(guān)管件均需牢固的固定在壓力調(diào)節(jié)面板上，面板應設(shè)計的緊湊而合理，以盡量減少系統(tǒng)中的死體積。
6． 壓力調(diào)節(jié)面板應采用全不銹鋼材料制成，并且牢固的固定在可靠的位置上，確保其安全性。
7． 氣瓶間內(nèi)存放的氣瓶采用帶防倒鏈的氣瓶支架固定，氣瓶支架堅固耐用、美觀大方。
氣瓶支架采用鋁合金制作而成。
8． 氣瓶間內(nèi)的氣體鋼瓶與壓力調(diào)節(jié)器之間采用SS 316L高壓金屬軟管連接無滲透。高壓軟管為柔性軟管，以保證連接的方便性。并自導防護鋼纜，預防極端情況下，鋼瓶閥損壞等現(xiàn)象帶來的高壓“抽鞭”事故。壓力調(diào)節(jié)器與管道的連接方式為雙環(huán)卡套。
9． 高壓軟管上的鋼瓶接頭必需與鋼瓶角閥的規(guī)格相匹配，以確保連接的可靠性。
10． 排空氣路應分類收集、固定牢固并排放至室外安全地點。
11． 系統(tǒng)設(shè)置為二次減壓系統(tǒng)。終端采用壁掛式設(shè)計。上設(shè)有壓力調(diào)節(jié)器、輸出壓力指
示計、緊急切斷閥，同一氣路的呈上下對應排布，方便操作。面板為不銹鋼產(chǎn)品。具體位置參見圖紙，具體配置情況如下：壁掛式終端標準型 26套
注：該終端可以實現(xiàn)在室內(nèi)對設(shè)備的壓力調(diào)節(jié)、輸出壓力的監(jiān)控及氣路開關(guān)控制，省去了每日往返于氣瓶間和實驗間的奔波，提高了辦事效率。
12． 控制終端上的氣體出口尺寸要與分析儀的氣體入口尺寸相對應。氣體出口接頭還應方便安裝。
13． 氣瓶間內(nèi)壓力調(diào)節(jié)面板與實驗室內(nèi)的氣路終端之間選用SS 316L BA管進行連接，管道內(nèi)表面光潔度為Ra<0.4um BA級管道。
14． 4N氮氣主管線采用OD3/8”（6.35mm）的管道，0.5Mpa壓力下流量可達8M3/小時，完全滿足常規(guī)用氣需求，支線采用OD1/4”（6.35mm）的管道。用焊接三通分出支路來對設(shè)備進行供氣。
15． 5N氮氣、氦氣、預留氣主管線采用OD1/4”（6.35mm）的管道，支線采用OD1/4”（6.35mm）的管道。用焊接三通分出支路來對設(shè)備進行供氣。
16． 管道穿過障礙物時須使用管套并采用不可燃材料填充間隙。
17． 管道之間采用最先進的美國全自動定位軌道式氬弧焊機進行內(nèi)外保護氬弧焊（TIG）方式連接，其優(yōu)點是泄漏率可到1X10-9s.c.c./sec.He,且不會再內(nèi)表面產(chǎn)生氧化層或褶皺等焊接缺陷。 #p#分頁標題#e#
18． 管路上的三通全部采用焊接三通來實現(xiàn)連接，可更有效保證氣體的傳輸質(zhì)量。
19． 管道需用固定卡具固定在管道支架上。管道支架為槽鋼結(jié)構(gòu)美觀大方。與墻體和管道固定牢固。且為耐火材料（鋁合金）制成。
20． 氣體管路在鋪設(shè)過程中要做到橫平豎直，為保證管道走線的直線度和管道間的間距，每間隔一定距離應設(shè)置一組管卡?？ň邞刹蝗疾牧现谱鞫桑烙^大方。
21． 應盡量減少彎曲以防止被傳輸?shù)臍怏w壓力、流量損失過大。壓力管道拐彎應力集中
區(qū)應有安全加固，設(shè)計合適的拐彎半徑，彎曲部位不能有皺折及扭曲。彎曲半徑和彎曲質(zhì)量由專用工具保證。系統(tǒng)布線應盡量減少接縫以降低泄漏的可能性。
22． 配管時的每根管道每個管件均要用高壓的5N高純氮氣進行吹掃才能接入系統(tǒng)，整個系統(tǒng)安裝完畢后還要用5N的高純氮進行大流量氣體吹掃，以確保系統(tǒng)的潔凈度即流出的氣體無油脂及明顯的固體顆粒物流出。
23． 系統(tǒng)安裝完畢后要用高純氮氣進行高壓部分、低壓部分氣密性實驗，對整個系統(tǒng)進行檢測。
24． 壓力調(diào)節(jié)面板和氣路控制終端上粘貼氣路編號、氣體種類、濃度等標識。
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